സ്പാൻഡെക്സ് നെയ്ത തുണിത്തരങ്ങളിലെ 4 സാധാരണ വൈകല്യങ്ങളുടെ വിശദമായ വിശദീകരണം

സ്പാൻഡെക്സ് നെയ്ത തുണിത്തരങ്ങളുടെ ഉത്പാദനത്തിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ എളുപ്പമുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ എങ്ങനെ പരിഹരിക്കാം?

വലിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള നെയ്ത്ത് മെഷീനുകളിൽ സ്പാൻഡെക്സ് തുണിത്തരങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, അത് പറക്കുന്ന സ്പാൻഡെക്സ്, ടേണിംഗ് സ്പാൻഡെക്സ്, തകർന്ന സ്പാൻഡെക്സ് തുടങ്ങിയ പ്രതിഭാസങ്ങൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്.ഈ പ്രശ്നങ്ങളുടെ കാരണങ്ങൾ ചുവടെ വിശകലനം ചെയ്യുകയും പരിഹാരങ്ങൾ വിശദീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

1 പറക്കുന്ന സ്പാൻഡെക്സ്

ഫ്ലൈയിംഗ് സ്പാൻഡെക്സ് (സാധാരണയായി ഫ്ലൈയിംഗ് സിൽക്ക് എന്നറിയപ്പെടുന്നു) ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ സ്പാൻഡെക്സ് ഫിലമെൻ്റുകൾ നൂൽ ഫീഡറിൽ നിന്ന് ഒഴുകിപ്പോകുന്ന പ്രതിഭാസത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് സ്പാൻഡെക്സ് ഫിലമെൻ്റുകൾ സാധാരണയായി നെയ്റ്റിംഗ് സൂചികളിലേക്ക് നൽകുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു.നൂൽ ഫീഡർ നെയ്റ്റിംഗ് സൂചിയോട് വളരെ ദൂരെയോ വളരെ അടുത്തോ ആയതിനാലാണ് ഫ്ലൈയിംഗ് സ്പാൻഡെക്സ് ഉണ്ടാകുന്നത്, അതിനാൽ നൂൽ ഫീഡറിൻ്റെ സ്ഥാനം വീണ്ടും ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.കൂടാതെ, ഫ്ലൈയിംഗ് സ്പാൻഡെക്സ് സംഭവിക്കുമ്പോൾ, ഡ്രോയിംഗും വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷനും ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കണം.

2 ടേൺ സ്പാൻഡെക്സ്

ടേണിംഗ് സ്പാൻഡെക്സ് (സാധാരണയായി ടേണിംഗ് സിൽക്ക് എന്നറിയപ്പെടുന്നു) എന്നതിനർത്ഥം, നെയ്ത്ത് പ്രക്രിയയിൽ, സ്പാൻഡെക്സ് നൂൽ തുണിയിൽ നെയ്തെടുക്കുന്നില്ല, മറിച്ച് തുണിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ അസമത്വത്തിന് കാരണമാകുന്നു.കാരണങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും ഇപ്രകാരമാണ്:

എ.വളരെ ചെറിയ സ്പാൻഡെക്സ് ടെൻഷൻ എളുപ്പത്തിൽ തിരിയുന്ന പ്രതിഭാസത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.അതിനാൽ, സാധാരണയായി സ്പാൻഡെക്സ് ടെൻഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.ഉദാഹരണത്തിന്, നൂൽ സാന്ദ്രത 18 ടെക്സ് (32 എസ്) അല്ലെങ്കിൽ 14.5 ടെക്സ് (40 എസ്) ഉള്ള ഒരു സ്പാൻഡെക്സ് ഫാബ്രിക് നെയ്യുമ്പോൾ, സ്പാൻഡെക്സ് ടെൻഷൻ 12 ~ 15 ഗ്രാം എന്നതിൽ നിയന്ത്രിക്കണം.നൂൽ തിരിയുന്ന പ്രതിഭാസം സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, തുണിയുടെ മറുവശത്ത് സ്പാൻഡെക്സ് സ്വൈപ്പുചെയ്യാൻ സൂചി ഇല്ലാതെ ഒരു നെയ്റ്റിംഗ് സൂചി ഉപയോഗിക്കാം, അങ്ങനെ തുണിയുടെ ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതായിരിക്കും.

ബി.സിങ്കർ റിംഗിൻ്റെയോ ഡയലിൻ്റെയോ തെറ്റായ സ്ഥാനം വയർ തിരിയുന്നതിനും കാരണമാകും.അതിനാൽ, മെഷീൻ ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ നെയ്റ്റിംഗ് സൂചിയും സിങ്കറും സിലിണ്ടർ സൂചിയും ഡയൽ സൂചിയും തമ്മിലുള്ള സ്ഥാനബന്ധം ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

സി.വളരെ ഉയർന്ന നൂൽ വളച്ചൊടിക്കൽ നെയ്റ്റിംഗ് സമയത്ത് സ്പാൻഡെക്സും നൂലും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം വർദ്ധിപ്പിക്കും, തൽഫലമായി തിരിയുന്നു.നൂൽ വളച്ചൊടിക്കൽ (സ്‌കോറിംഗ് മുതലായവ) മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ ഇത് പരിഹരിക്കാനാകും.

3 തകർന്ന സ്പാൻഡെക്സ് അല്ലെങ്കിൽ ഇറുകിയ സ്പാൻഡെക്സ്

പേര് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് പോലെ, തകർന്ന സ്പാൻഡെക്സ് സ്പാൻഡെക്സ് നൂലിൻ്റെ പൊട്ടിയാണ്;ഇറുകിയ സ്പാൻഡെക്സ് എന്നത് ഫാബ്രിക്കിലെ സ്പാൻഡെക്സ് നൂലിൻ്റെ പിരിമുറുക്കത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് തുണിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ ചുളിവുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.ഈ രണ്ട് പ്രതിഭാസങ്ങളുടെയും കാരണങ്ങൾ ഒന്നുതന്നെയാണ്, പക്ഷേ ഡിഗ്രി വ്യത്യസ്തമാണ്.കാരണങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും ഇപ്രകാരമാണ്:

എ.നെയ്‌റ്റിംഗ് സൂചികൾ അല്ലെങ്കിൽ സിങ്കറുകൾ കഠിനമായി ധരിക്കുന്നു, നെയ്‌റ്റിംഗ് സമയത്ത് സ്‌പാൻഡെക്‌സ് നൂൽ പോറുകയോ തകർക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു, ഇത് നെയ്റ്റിംഗ് സൂചികളും സിങ്കറുകളും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിലൂടെ പരിഹരിക്കാനാകും;

ബി.നൂൽ ഫീഡറിൻ്റെ സ്ഥാനം വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ ദൂരെയോ ആണ്, ഇത് സ്പാൻഡെക്സ് നൂൽ ആദ്യം പറക്കുന്നതിനും പിന്നീട് ഭാഗിക നെയ്ത്ത് സമയത്ത് തകരുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു, കൂടാതെ നൂൽ ഫീഡറിൻ്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്;

സി.നൂൽ പിരിമുറുക്കം വളരെ വലുതാണ് അല്ലെങ്കിൽ സ്പാൻഡെക്സ് കടന്നുപോകുന്ന സ്ഥാനം സുഗമമല്ല, തൽഫലമായി തകർന്ന സ്പാൻഡെക്സ് അല്ലെങ്കിൽ ഇറുകിയ സ്പാൻഡെക്സ്.ഈ സമയത്ത്, ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി നൂൽ ടെൻഷൻ ക്രമീകരിക്കുകയും സ്പാൻഡെക്സ് വിളക്കിൻ്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക;

ഡി.പറക്കുന്ന പൂക്കൾ നൂൽ തീറ്റയെ തടയുന്നു അല്ലെങ്കിൽ സ്പാൻഡെക്സ് ചക്രം അയവില്ലാതെ കറങ്ങുന്നില്ല.ഈ സമയത്ത്, യന്ത്രം കൃത്യസമയത്ത് വൃത്തിയാക്കുക.

4 സ്പാൻഡെക്സ് കഴിക്കുക

സ്പാൻഡെക്സ് കഴിക്കുക എന്നതിനർത്ഥം സ്പാൻഡെക്സ് നൂലും കോട്ടൺ നൂലും ഒരേ സമയം നൂൽ ഫീഡറിലേക്ക് നൽകപ്പെടുന്നു, പകരം നൂൽ ചേർക്കുന്ന ശരിയായ രീതിയിൽ സൂചി ഹുക്കിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു, ഇത് സ്പാൻഡെക്സ് നൂലും നൂലും കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു. തുണി ഉപരിതലം.

സ്പാൻഡെക്സ് കഴിക്കുന്ന പ്രതിഭാസം ഒഴിവാക്കാൻ, നൂലിൻ്റെയും സ്പാൻഡെക്സ് നെയ്ത്തിൻ്റെയും സ്ഥാനം വളരെ അടുത്തായിരിക്കരുത്, മെഷീൻ ഫ്ലൈ വൃത്തിയാക്കണം.കൂടാതെ, നൂൽ പിരിമുറുക്കം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ സ്പാൻഡെക്സ് ടെൻഷൻ വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, സ്പാൻഡെക്സ് കഴിക്കുന്ന പ്രശ്നം ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്.മെക്കാനിക്ക് ടെൻഷൻ ക്രമീകരിക്കുകയും സ്പാൻഡെക്സ് തന്നെ ഓർഡർ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുകയും വേണം.


പോസ്റ്റ് സമയം: മാർച്ച്-15-2021